Revista Internacional de Avances en Tecnología
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abstracto

Metodología Six Sigma basada en Taguchi para producir productos de alta precisión a través de los centros de fresado y torneado de HAAS

jose chen

La industria aeroespacial busca constantemente tecnologías de fabricación innovadoras y recursos de soporte avanzados para producir productos superiores que se mecanizan mediante centros de fresado o torneado CNC. Muchos fabricantes, como HAAS, Okuma o Mazak, etc., se han esforzado por desarrollar continuamente productos asequibles, de alta precisión, resistentes y duraderos.  El mecanizado es un recurso importante para crear piezas estructurales, componentes de motores, trenes de aterrizaje o controles de sistemas a partir de titanio, superaleaciones resistentes al calor, aluminio o aceros inoxidables. Debido a la alta rugosidad de la superficie requerida en estas piezas aeroespaciales, también se basa en un enfoque sistémico para optimizar estas operaciones de fabricación a fin de producir piezas de la más alta calidad y lograr una mayor productividad.  Esta presentación intenta presentar una metodología sistemática de seis sigma para optimizar la rugosidad de la superficie de los productos fabricados en los centros de fresado y torneado de HAAS. 

La metodología seis sigma sistemática basada en Taguchi se presentará y será seguida por dos estudios de casos exitosos realizados en centros de máquinas HAAS.  En primer lugar, esta metodología propuesta se implementa en procesos de fresado en un centro de mecanizado vertical HAAS. Esta metodología hace que el proceso de mecanizado de acabado tenga un índice de capacidad de proceso (C_P y C_PK) de 1,06 y 0,97, respectivamente, del proceso existente con estos valores de 0,65 y 0,14. Esto da como resultado una reducción de la tasa de defectos del 33,61 % al 0,2 %.

A Se investigó un enfoque similar para mejorar la rugosidad de la superficie dentro de un centro de torneado HAAS a través de herramientas en vivo para garantizar que pueda producir operaciones de fresado de precisión. La metodología concluye con éxito un proceso óptimo de envío de herramientas en vivo en el centro de torneado HAAS para alcanzar el índice de capacidad del proceso (C_P y C_PK) a 1.39 y 1.24, respectivamente, del proceso existente con estos valores de 0.62 y -0.44. Esto da como resultado una reducción de la tasa de defectos del 87,72 % al 0,01 %.