Avances en Ingeniería del Automóvil
Acceso abierto

abstracto

Método de fabricación de un paso para mejorar la calidad y la productividad de las piezas interiores/exteriores ligeras

alfonso molaro

La automatización completa de los procesos de fabricación conduce a mayores tasas de producción y mayor productividad, mejor calidad del producto, mayor seguridad y menores plazos de entrega de fábrica. El One-Shot® El método se creó para incluir todos los pasos de la fabricación tradicional de componentes de automóviles en un solo proceso todo en uno; es el método patentado más rápido y sostenible de fabricación de autopartes, que optimiza los procesos industriales para reducir tiempos y costos de producción. Los componentes del área de carga actualmente están cubiertos con tela punzonada aplicada mediante encolado. SAPA ha desarrollado un nuevo proceso que permite el recubrimiento automático del componente plástico con tejido punzonado implementando el proceso de moldeo por inyección con ciclo de inyección-compresión, para evitar el aplastamiento del tejido y conseguir el mismo efecto de calidad que con el encolado. El mismo método de fabricación One-Shot se ha implementado en pilares interiores, multicomponentes, formados por una parte de material termoplástico, una capa de material de espuma de poliuretano fonoabsorbente y un revestimiento de tejido o piel. El One-Shot® Aero Shield es el nuevo escudo aerodinámico debajo de la carrocería patentado por SAPA. Este componente se produce tradicionalmente por termoformado o moldeo por inyección de un material termoplástico, como el polipropileno, con la adición de un inserto de aluminio o una capa de fibra preox estabilizada térmicamente para mejorar el rendimiento térmico y acústico. El nuevo One-Shot® Componente multicapa Aero Shield fabricado con una capa de material termoplástico, Polipropileno, moldeado por inyección sobre una capa de fibra preox estabilizada térmicamente. El nuevo escudo aerodinámico debajo de la carrocería muestra un buen rendimiento térmico y ya no es necesaria la adición del inserto de aluminio. Así, el producto se elabora en una sola fase, mejorando la productividad y la calidad del producto. Se desarrolló un proceso de estampación en caliente de 1 disparo que consta de calentamiento por resistencia, conformado, cizallado y templado en matriz para producir piezas de acero de ultra alta resistencia de tamaño pequeño y mediano. Una lámina rectangular se calentó por resistencia para obtener una distribución uniforme de la temperatura, y justo después del final del calentamiento, se realizó una secuencia de conformado, cizallamiento y enfriamiento rápido de un solo disparo para evitar la caída de la temperatura. Se produjo un engranaje recto de acero de ultra alta resistencia con una dureza de 540 HV2 mediante estampado en caliente de 1 disparo compuesto por calentamiento, troquelado y templado en matriz. El vuelco se mejoró mediante la compresión parcial del engranaje obturado. Se produjo una pieza de acero inoxidable de ultra alta resistencia con una dureza de 580 HV2 mediante estampado en caliente de 1 disparo que consiste en calentamiento, doblado, cizallado y templado en matriz, y no se observó recuperación elástica ni distorsión en el templado de la pieza producida al sostenerla en el punto muerto inferior de la prensa. Se incluyó una operación para engrosar el borde del orificio perforado en el estampado en caliente de 1 disparo para mejorar la resistencia de un producto.